珠江口西岸，黄茅海畔，又一“深海重器”正在逐步成型。6月22日，记者从中海福陆重工有限公司获悉，将应用于中海石油(中国)有限公司深圳分公司流花11—1油田的深水导管架已经进入总装阶段，预计2023年底完成总装。

该导管架设计高度338米，重量约37000吨(接近4个埃菲尔铁塔的重量)，是国内首次自主设计、建造的330米级深水导管架，将刷新不久前“海基一号”创下的302米亚洲纪录，建成后会成为我国深水导管架建造史上的又一里程碑。

应用于我国首个深水油田二次开发项目

石油被誉为“黑色的金子”“工业的血液”。随着我国油气勘探从陆地向海洋延伸，油气资源的发掘从中深层向深层、超深层，从中浅水向深水、超深水拓展，资源开发从常规油气转向非常规油气，油气钻采技术及装备面临着新的挑战。

据悉，国际上一般将水深超过300米海域的油气资源定义为深水油气。1996年，我国第一个深水油田流花11—1油田投产，这也是迄今为止我国海上地质储量最大的礁灰岩油田。2012年，经过数年的滚动勘探，自营开发的流花4—1油田顺利投产。

近年来，随着礁灰岩油田采收开发技术攻关，流花11—1/4—1油田迎来二次开发机遇。该油田的二次开发在我国深水油气开发领域尚属首次，项目将新建一座深水导管架平台和我国第一座圆筒型FPSO(浮式生产储卸油装置)。

“目前，国际主流的深海油田开发模式主要有两种，一种是采用浮式生产平台开采石油，另一种就是利用深水导管架开采石油。相较于前者，深水导管架模式将大大降低开发成本以及后续的生产操作成本，对经济有效开发南海300米至400米中深水海域的油气资源具有重要战略意义。”中海石油(中国)有限公司深圳分公司流花11—1导管架建造经理伦玉国说。

国内首次大规模应用S420高强度钢于导管架建设

建造刷新纪录的“深海重器”并非易事。深水导管架相当于固定式海上油气平台的“地基”，用于支撑平台的庞大身躯与巨大吨位，主要特点是高、大、重，且结构复杂、对质量要求高。

今年4月，“海基一号”在南海东部珠江口盆地海域成功滑移下水并精准就位。比起“海基一号”，将应用于流花11—1油田的深水导管架实现了全面超越，不仅高度从298米提升至338.5米，重量从约2.9万吨提升至3.7万吨，主结构卷管节数也从6711节提升至8370节。

数值不断攀升背后，也意味着总体建造难度“更上一层楼”。

“水下开发不是陆地上盖房子，水越深水压越大，对深水导管架的强度要求也就越高。”中海福陆重工有限公司流花11—1项目总经理王民锋介绍，这座深水导管架是国内首次设计、建造及安装的330米级深水导管架，已接近国内建造场地、运输安装船舶的能力极限，为增加结构强度，同时降低重量，“将S420高强度钢大规模应用于导管架，应用重量达到2万余吨，创国内同类项目之最。”

新工艺的首次应用，对施工效率、施工质量控制提出挑战。

在中海福陆重工有限公司的生产车间里，一节节3米长的钢管被拼接在一起等待焊接。而要将厚达10厘米的高强度钢焊接在一起，必须先用电加热片进行预热，达到150℃以上，才能焊接。

尤其是在焊接钢管内部的加强环时，需要工人钻进钢管内，冒着高温进行工作。尽管有通风设备不间断工作，进入管道内的焊工十几分钟就要换一班，来避免中暑。

“今年雨水特别多，我们只能尽量在车间进行焊接。原来计划导管接长到40米就从预制车间运到总装场地，如今要接长到75米，占据着场地影响其它钢管焊接。”尽管面对诸多不利因素，王民锋对按期完成任务仍有信心，“公司正通过增加施工人员设备、扩大施工场地来提升效率，预计明年底就能总装完成，2024年投入使用。”(南方日报记者王韶江)