12月5日-7日，第三届全球工业互联网大会在浙江乌镇举行。大会以“推进产业数字化升级加速新型工业化进程”为主题，立足新发展阶段、构建新发展格局，紧密围绕制造业数字化转型，聚焦深耕细分行业工业互联网应用，共话工业互联网推进制造业数字化高质量发展。大会由联合国工业发展组织、中国工业经济联合会、浙江省桐乡市人民政府等，以及包括中国钢铁工业协会在内的十大全国性行业协会联合主办。

中国钢铁工业协会执行会长何文波在主题演讲中表示，新一轮科技革命和产业革命浪潮，正在促进人类工业文明逐渐向网络智能制造文明演变，绿色低碳、网络智能、融合创新、共创分享正成为智能制造的新特点。中国大多产业动能转换和产业升级迫在眉睫。

“我现在经常提到的最多的两句话，一是产能的颜色，二是产线的智商，即钢铁行业的绿色发展和智能制造。解决了这两个问题，钢铁行业才能真正适应资源和环境两大约束，才能完整履行保障供给的使命，并持续保持和提升竞争力。事实上，中国钢铁在此方面行动很快，诸多先进企业已经走在世界前列，成为世界钢铁绿色发展和智能制造的探索者和先行者。”何文波说。

面向未来，工业互联赋能钢铁工业将成为加快我国传统产业与战略性新兴产业工业互联进程的重要切入点和突破口。数字化转型将成为推进钢铁行业转型升级、实现高质量发展的重要途径之一。何文波认为，钢铁的数字化转型需要从以下三个方面加大推进力度。

一是夯实信息化数字化基础，孕育产业变革新动能。何文波介绍，近10年来，钢铁企业持续在自动化和信息化建设方面投入大量资源，每年都有近百亿的专项投资用于企业的数字化改造升级，生产过程的整体自动化和信息化水平提升明显。工业互联网赋能钢铁行业形成平台化设计、智能化制造、个性化定制、服务化延伸、数字化管理及网络化协同六大应用模式，已经覆盖29个典型应用场景。宝钢股份、沙钢等企业建立了“黑灯工厂”智能车间。宝武、鞍钢、太钢、华菱湘钢、南钢等9家国家级智能制造试点示范企业在智能车间、智慧矿山、大规模定制等应用领域取得显著成果。宝武韶钢通过智慧制造开展全流程资源配置，有效提升了组织运行效率和管理效率，传统的作业区和生产线已经被重新定义。

据中国钢铁工业协会调查，目前国内约80%的钢铁企业正在推进钢铁生产流程由响应制造向预测制造转变、由事后处置向事前预防预判转变、由自动化向智能化转变，钢铁行业的两化融合基础基本建立，数字化转型初显成效，为下一步钢铁行业智能化质的飞跃孕育了新动能。

二是持续推进数字化转型，实现智能化发展新飞跃。何文波认为，尽管我国钢铁行业两化融合总体水平取得了长足进步，也涌现了一些典型案例和优秀企业，但如何推动个体优势转变为整体优势、优秀案例转变为行业标准规范，从而带动行业整体数字化转型，实现智能化质的飞跃，钢铁行业仍需要作出巨大努力。

对于如何围绕数字价值开展工作，何文波谈到，钢铁协会近年来大力推进信息化与钢铁工业的融合，组织开展行业两化融合评估，发挥标准引领作用，编制了《钢铁行业“信息化与工业化融合”评估规范》《钢铁行业智能制造标准体系建设指南》;搭建信息和资源交流共享的平台，开展专项技术交流，推广共性技术应用，不断宣传推广成功案例，形成了《钢铁行业信息化发展建设指导意见》《钢铁行业智能制造解决方案推荐案例集(2021年)》《工业互联网与钢铁行业融合应用参考指南(2021年)》，积极搭建“钢铁行业智能制造标准试验验证公共服务平台”等，还组建了“钢铁行业智能制造联盟”，积极构建跨产业、跨领域协同的创新生态圈。

三是紧扣数字化转型的着力点，重塑钢铁发展新格局。何文波谈到，当前我国钢铁行业发展仍处于高质量发展的起步阶段，发展不平衡、不充分问题依然突出，世界一流强企仍然较少，产能与需求平衡的压力长期存在，绿色低碳发展将倒逼企业快速转型。钢铁行业转型升级要重点聚焦一个根本任务、坚持两大发展主题、解决行业三大痛点、推进一个重要进程。而拥抱世界新一轮工业革命，加快钢铁行业数字技术应用和数字化改造，是推动行业转型升级的重要途径。(本报记者 何晓曦)