随着工业互联网时代的到来，智慧制造已成为大型工厂的典型特征。

传统的制造工厂需要工人们凭借经验来判断生产设备的运行情况，设备损坏了才停机维修。

当今智慧工厂所运行的大量工业设备，却可以通过实时感知的数据明确产品物料情况、故障所在位置。生产过程中所有因素都能被精确控制。

品质检测一直是制造工厂一道繁重琐碎的工序，也是阻滞其智能化的痛点，以前这个环节更多凭借工人的经验，效率低下。而自动化机械手和视觉识别技术的出现，让这一质检难题轻松化解。在精密制造行业，机器视觉已经被用于检测加工零件表面划痕、凹陷等。

在高速率、海量接入的5G技术支撑下，自动化生产线上的传感器数据可以实现本地收集、本地管理，工程师可以在后台利用这些实时数据进行定量大数据分析，以此预测和监控设备运行的稳定性。

在智慧工厂依托物联网、大数据、人工智能、5G等新兴技术构建的生产链上，各项技术彼此关联、协作，才能发挥更大的价值，“个人英雄主义”没有存在的空间。

武汉基地是联想自有工厂中最大、最先进的产业基地，它装备了联想自主开发的业界首条5G IoT自动化组装线——“量子线”。走进武汉基地，只见机器有条不紊运行，却见不到一个人影。

据全国人大代表、联想集团董事长兼CEO杨元庆介绍，这条生产线应用了5G云网融合、IoT、3D仿真、Face ID、数字孪生等先进技术，涵盖了手机组装、产品测试和质量检验等工艺环节。

“生产线上所有的机器运行和人工操作的轨迹数据都可实时上传，再利用人工智能算法进行大数据分析，辅助决策，在增强生产灵活性的基础上，提升了产品质量，使产品交付效率提高了20%以上。”杨元庆说。

还有65台自动货运机器人以11条线路全自动运行于厂区，每1.5小时配送13000多种原料，它会躲避人员和障碍，整个运行过程无需任何人工干预。

这里还能看见“数字孪生”技术对生产过程的全面模拟，使生产线未动，优化就已先行，不必再像过去一样让生产线跑起来进行“试产”，而是直接让生产线进入最优的状态。

未来，这或许会是新型智慧工厂的常态。